ABC分置法的背后是什么？

在光伏产业追求极致效率的道路上，BC电池因其正面无栅线、100%受光的特性，始终被产业公觉得单结晶硅技术路线的终极形态。然而，自1975年首次被提出以来，BC技术因制造难度极高、成本居高不下，长期停留在实验室阶段，未能达成规模化应用。直到近年来，爱旭经过全球独创的“分置法”结合激光图形化技术，胜利促进BC技术迈入大规模量产时代，一举扭转了产业对BC电池“效率高但难量产”的刻板认知。

常规BC技术路径的局限性

过去，产业广泛采用的BC电池制备方法首要分为“一步法”。

一步法虽然在工艺流程上相对简洁，经过在整面沉积基本膜层后局部覆盖掺杂源达成P、N区制备，却无法回避一个根本性难题：P型区和N型区对隧穿层厚度、质量及掺杂工艺的需求截然不同。“一刀切”的工艺策略致使两者钝化接触性能只好相互妥协，无法与此同时达成最优，严重制约了电池最终效率。

与此同时其需依赖外源性掩膜（如SiNx、SiCx等），不但大幅拉长了工序流程，更在掩膜沉积与清洗步骤中引入显著污染，致使量产良率低、能耗高、成本居高不下。此外，常规图形化工艺依赖刻蚀浆料开孔，不但耗材成本高昂，还进一步增加了污染源，变成制约BC技术产业化的一大障碍。

爱旭ABC分置法：以颠覆式革新达成三大突破

针对产业一同面对的技术痛点，爱旭跳出原有技术框架，在全球范围内首次提出并达成了“分置法”，涵盖以下几项核心突破：

1. P区与N区工艺完全分置，达成钝化接触性能最优化

爱旭将P区与N区隧穿氧化层和多晶硅层的制备流程彻底分离，不但避免了常规一步法中P区高温工艺对N区性能的负面作用，更经过对不同区域开展独立、精准的工艺定制，使P、N区钝化接触性能均达成理论最佳值。

2. 以BSG/PSG为自生成掩膜，彻底告别外源性污染

革新性地运用硼、磷扩散高温流程中天然构成的BSG（硼硅玻璃）和PSG（磷硅玻璃）层当做图形化掩膜，既杜绝了外源性掩膜及清洗流程中的污染源引入，又大幅减少了物料成本，更将分置法的工艺流程缩短至与一步法相当的程度。

3. 激光图形化替代刻蚀浆料，达成清洁、低耗图形开孔

经过激光图形化技术取代常规刻蚀浆料，既避免了化学刻蚀带来的污染，也显著减少了耗材成本。结合首创的臭氧水清洗工艺替代高成本RCA清洗，在提升清洗稳定性的与此同时达成槽液寿命超出24小时，进一步保证了量产可持久性。

量产成效显著，效率、成本双重提升

2023年该技术投入规模化生产，爱旭ABC电池量产效率突破27%，当年组件量产效率突破23.6%，创造了全球可商业化组件效率纪录，并将效率纪录值提升0.8%，一举将BC技术与非BC技术之间的效率长处从0.15%拉大至0.9%，确立了BC在高效电池领域的绝对领先位置。

目前，ABC组件已持久30个月蝉联TaiyangNews全球组件量产效率榜首，组件量产效率提升至24.4%，充分验证了ABC技术在规模商业化应用上的长处。

更值得注意的是，凭借工艺步骤的缩减、化学品消耗的减少另有无银金属化等配套技术的成熟，ABC电池的制造成本大幅下跌，促进BC技术从小众的MW级应用跃升为10GW级别的大规模量产方案，确实展现出在主风行当上的角逐力。

重塑BC技术范式，引领光伏效率革命

我国绿色供应链联盟光伏专委会秘书长吕芳曾以一句充满诗意的感慨，道出产业对BC技术的坚定信念：“自从一见桃花后，直至目前更不疑”。自BC电池理念问世以来，其正面无栅线、全背电极的纯粹结构与近乎理想的光电特性，便让整个光伏产业看到了晶硅技术所能企及的终极或许。尽管产业化道路曲折漫长，但那一瞥“桃花”之明艳，早已种下整个产业不曾动摇的期待——BC，理应就是将来。

爱旭ABC分置法不但是一项工艺革新，更是一次对BC电池技术范式的根本性重塑。它从根本意义上办理了BC电池自提出以来近五十年未能突破的“质产不兼容”难题，使得这一曾经只现存于实验室中的“理想技术”确实走向产业化的舞台中央。这一颠覆式革新，极大提升了人类对太阳能的转换与运用实力，使得光电转换效率迈向前所未有的高度。它不但仅属于光伏制造业的胜利，更代表我国科技力量在全球能源转型中发出的强音——咱们正以颠覆式革新，加速促进人类文明走向零碳新时代。